在当前经济开放和全球化的背景下迫使全球的公司变得更具竞争力和更优秀。公司改革不存在选择性，而是公司存亡的关键。在“精益制造”方面，这诠释为对完美的不懈追求。精益制造理念旨在通过一个可持续的、同步和灵活的流程并且能够创造更具价值、消耗更少资源、不会产生浪费的方式，从而巩固和营造一个更健康、有效率及持续发展的未来。
精益制造行为基本上由系统实施程度和测量构成，这些测量能不断改善生产流程的速度以及能够通过揭示出那些无益无利的活动得到降低成本的机会。
任何一家注塑和模具制造企业都希望找到有效率的精益生产管理方式，使用M-Box工厂监测数据系统就能够实现精益生产，从而提高生产力。
M-Box监测的数据有助于反映出精益制造的当前状态， 表现为实施生产制造开始时建立的，包括周期时间，转换时间，正常运行时间，停机时间，工作可用时间，生产的批量以及OEE等数据。
M-Box监测数据监测系统允许设备的中断实行归类（由运营商或者主管决定），作为改善生产行为的基础，以实现未来的精益状态。
之后，可以设定第一个生产设备目标，该设备将会在未来提升生产运行状态（提升至精准制造状态）。把工作时间（必须在满足需求的最小速度前提下）与规范周期的时间进行即时标记，即可看到当前步骤进程与需求的是否一致，也就是我们需要采取行动的关键点。
通过实施“TPM”（使用精益制造工具全面生产维护; 为改善TPM如何锁定六大损失，提高TPM全面生产管理）通过对停机时间和停机类别的了解，将其定义为真实的节点（例如：由于维护故障，生产模式变化和一般停产等），以及对缺陷产品的数量和再生产的数据，都能准确定义其节点。这有助于根据生产的操作时间或件数建立有效的预防性维护计划。同样，可以准确地分析有关产品缺陷和返工率的数据，因此可以实施“防错措施”或“自动纠偏系统”（精益制造理念工具）来降低产品缺陷和返工机率。此外，转换时间数据将用于全面的“SMED”方法（精益制造理念工具，单次交换模具），减少生产设备更换引起的不必要的停机时间。
为OEE（整体设备效率）进行监控是TMP的关键指标，能够让您测量单独注塑或模具制造设备的工作效率，并建立具体和有针对性的措施，以改善其设备的运行性能，工作效率和最终的产品质量。
另外，即时通知功能给管理人员或者技术支持人员缩短在生产制造过程中对特定情况的应对时间，有效地充当警报系统或“Andon”（精益工具）。
这些监测数据能够反映到每个操作员、班次、产品和机器（组）及其团队内的任何人，这些数据对于培训机会，团队平衡和实际KPI设置都很有价值。这些数据还允许开发“多流程处理团队”和“多机器处理团队”（能够处理不同流程和机器的团队），这也有助于减少对基本操作员的依赖性，只培养必要的高质素操作员的想法。这构成了精益的基本原则从而实现“流程自治”。
有关用电量数据以及人员和设备工时数据，对于透明的成本价格计算起至关重要作用，并可能触发因此而减少的具体生产活动。毕竟，精益制造的主要原因是通过淘汰整个过程中产生的各种浪费来降低产品成本。
按照这种思路，多亏有了M-Box生产监测数据的帮助，让“可视工厂”概念（精益工具）的发展成为了可能：信息显示板和平面图表所显示的设备状态增加了操作员的承诺和归属感，从而推动了生产的发展。
简而言之，M-Box生产监控系统可谓一个强大工具，在精益理念的实施时需要采集稳固，真实的数据；使用在注塑或模具制造业中可实现健康，高效和可持续的生产。
